走进汽车装配车间，发动机要依次经过装配、检测、包装三个工位——靠什么把它们搬过去？不是工人手推，是一辆沿轨道来回跑的电动小车，它就是运料小车。

箭头表示信号或动力流向：小车运行时，PLC通过行程开关掌握位置，到终点由限位开关强制停机。

自动往返、位置检测、安全保护的实现

内圈是五大指令类别，外圈是每类下的具体指令；按根向外层逐级展开阅读。

小车从A站出发前，要确认货装好、门关严、上方无障碍。任何一项不满足，到B站的所有动作都不该启动——IL/ILC 就是 PLC 为「条件不全就全线锁死」准备的指令。

三菱 FX 指令表(IL)实现运料小车正反转互锁保护。

两条网络对称：OR 自锁保持运行，ANI 对方输出实现双向互锁——任一侧接触器吸合时另一侧必被禁止输出。

上节我们用连锁保证了动作不冲突。但程序写完常常要改、临时要屏蔽某段——这时候有个「看似没用」的指令大显身手，它就是NOP（空操作）。

上一页学了 NOP——'什么都不做'。但现场绝不允许'什么都不做'：小车卡住、传感器失灵、电机过流时，PLC 必须立刻反应。本页讲两件事：用 END 强制停下当前扫描，搭建一套自己的报警机制。

把现场的按钮、传感器和电机一一对应到PLC的I/O地址上，是梯形图编程的前提。

展示运料小车PLC主程序六段结构:初始化→启停→分支→前进→装料→故障联锁。

主程序采用步序控制:段1-2保上电安全,段3分自动/手动,段4-5执行自动步序,段6故障联锁贯穿全程。段2的ANI M20与段6的OUT M20形成闭环——故障即切运行。

时序图按时间从上到下展示信号流向。从左到右四个对象依次传递信号，每条箭头代表一次信号传递，全部箭头组成一个完整工作循环。

ST语言呈现运料小车的完整保护网：方向互锁、限位保护、急停否决、故障指示，层层收紧。

四道连锁层层收紧——先堵命令矛盾,再卡物理边界,最后急停兜底;故障码贯穿全程便于事后定位。

前面我们用大量篇幅分析了连锁保护程序——但光看代码还不够。这一页回到'实验台'本身：练这套小车控制，要达成什么目标、要准备哪些硬软件。

从接线到下载调试，按顺序走完这六步，小车实验就能跑起来。

调试分四步走，从信号核对到故障模拟，逐步逼近真实工况。

在运料小车的PLC梯形图中，KM1（正转）线圈支路串联了KM2（反转）的常闭触点，其设计目的是：

• ✓编程前先画时序图，需求模糊时梯形图一定错
• ✓I/O分配表一旦定好，程序结构就定了大半
• ✓连锁指令解决的是顺序与互斥，不是简单启保停
• ✓调试必须按空载→模拟→带载三步递进
• ✓报警与互锁是工业现场的安全底线，不可省略

继电器和PLC都能跑通运料小车，但工程特性天差地别。混淆两者的代价是选型翻车、改造返工——这笔账必须算清楚。

先合上课本，把三个问题在脑子里过一遍，再对照参考答案。